策划：《包装前沿》编辑部

执行：范军红  沈晓芸

樊月婵  黄开丽

6月9日下午，由广东省包装技术协会情报委·《包装前沿》主办的“水墨应用和单一溶剂油墨应用”技术交流活动在两个QQ群、3个微信群同步举办，软包装行业3000余位群友在线参加了活动。

交流活动邀请了原加铝宝柏中国区负责人、深谙软包装企业管理与技术的资深专业人士陈志雄先生、主推单一溶剂油墨的DIC油墨余叶飞、永新股份新力油墨吴秉祯、来自我们软包装企业的代表广东盈彩实业总经理冯富强先生以及主推水墨的洋紫荆张建军先生、华新彩印吴永强先生、还有中印工协VOCs治理委员会顾问林建东先生作为嘉宾参加活动，为大家提供了诸多关于水墨及单一溶剂油墨的最新技术进展情况及使用建议。

当前VOCs末端治理技术可谓是百花齐放，百家争鸣。而在源头治理中，印刷环节的目光仍然是较多地投向水墨。在水墨不断发展的同时，单一溶剂油墨也得到越来越多人的关注。

对于软包装企业来说，我们如何理智、准确地看待水墨和单一溶剂油墨呢？当天的讨论，可谓是壁垒分明，赞同水墨和单一溶剂油墨的各有各的理由，各有各的技术支撑，让我们一起来看看行业资深人士的看法！

一、对水墨和单一溶剂油墨不同的看法

A观点：水墨不一定环保，单一溶剂油墨才能更好地从源头减排

陈志雄先生：

目前，国内软包装行业推广使用“水性油墨”，是一个大热话题。有油墨生产厂商声称开发成功“环保的水性油墨”，有凹印设备制作厂商推出“300m/min高速水墨凹版印刷机”。但我注意到以上的新闻发布都没有提到所用的“水性油墨”是百分百纯水性油墨还是添加了多少百分比乙醇的水性油墨。

给我的感觉好像有点在玩环保概念，好像水性油墨就是解决行业治理VOCs的发展方向。不过最近，也看到一些行业内宣传“水性油墨”的报道里说法有所改变，提到“水性油墨”对VOCs治理的贡献时较为客观地说到是“减少”了VOCs的排放。

对此，我这个搞了多年软包装技术工作的从业员对“水性油墨”是否是VOCs治理的发展方向有不同的看法。

首先声明，我并不是反对开发使用真正的纯水性油墨，如果能开发出适合塑料基材凹版里印/复合的纯水性油墨,将会是环保的福音。但就目前行业中正在推广的“水性油墨”，据我所了解到的情况，有下列存在的技术问题需要我们正视和解决，也供正在开发“水性油墨”的油墨制造厂商参考：

（略，请扫码阅读）

以上的一些问题，都涉及到VOCs治理方向性的问题，希望企业的决策者们慎之又慎，加以考虑！

也想趁此机会，呼吁我们软包装生产企业的合作伙伴——包括国际知名而在中国设厂的油墨制造厂商们，引进并本地化国外成熟的单一溶剂油墨或单一种类溶剂油墨工艺，我们国内自己的民族品牌的油墨制造厂商们开发出适合国情的单一溶剂油墨或单一种类溶剂油墨，为中国的环保事业做出贡献！

当然，单一溶剂油墨的使用，也有不少的问题需要解决，例如：

1、印刷速度问题，如果设备的性能不佳会带来套印精度的问题。

2、浅网部分容易堵版。

3、需要在一个稳定的工作环境下生产，最好是恒温恒湿。

单一溶剂油墨的性能最终还是要取决于油墨制造厂商的油墨质量，但我相信技术上要比水性油墨成熟多了。如果技术上的发展，能尽快研发出纯水性油墨的话，那是业界的福音。同时，软包装的真谛是复合，不要只是把精力关注到印刷上，还需评估对复合的影响，包括强度和性能。

DIC油墨余叶飞：

使用单一酯类油墨，目前在用的版都不用改，可以直接使用。

随着凹版软包装行业的发展，整个市场对环保的要求越来越高，为适应市场需要，DIC适时开发了一套单一酯类SOL-SP聚氨酯复合油墨。

使用单一酯类油墨的优劣势：

（略，请扫码阅读）

目前，上海紫江、昆山张浦、西安吉丰已批量使用DIC的单一酯类油墨，黄山永新、河北永新、毕玛时、浙江金石、南海南方等已通过小试。在紫江，我们的单一酯类油墨印刷后产品再用无溶剂复合，性能可以满足复合要求。

使用单一酯类溶剂油墨，还涉及到后继的溶剂回收。目前，上海紫江、昆山张浦、西安吉丰已经在成熟批量使用，为了便于操作，目前都只是把白墨用单一酯类做了回收，色墨是分情况再回收。

目前能提供回收设备的厂家也很多，设备国产市场价约300万元左右，可供3~4台印刷机的溶剂回收使用。如洛阳天宝的回收设备目前已在金石、紫江、河北三星、河南睿洁（惠州宝柏）、湖北华之彩等企业使用。

意大利进口设备MF（Mercuri Frindes），售价大约2500~3000万，西安吉丰已经购买使用。

西安吉丰意大利回收设备（投资3000万人民币，政府补助了大半），回收的乙酯可以直接用于印刷和复合

从回收效率看，国产设备基本可以达到50%~70%回收率，回收成本约3~4元/kg ，活性炭更换频繁（最多半年）；意大利ESC回收效率90%以上，回收成本约1.5元/kg，且纯度高，活性炭10年更换一次。

单一酯类油墨的产品样

永新股份吴秉祯：

单一溶剂的优势就是可以直接切入，满足目前印刷色彩要求。

DIC的单一油墨我们公司已经试用过，对于我们公司来说相对于水性，我们更容易接受单一溶剂油墨，当然单一溶剂油墨还要考虑与无溶剂复合匹配的问题。

关于水性油墨和单一溶剂油墨，现在大家观点并不统一，包装企业根据各自所在地区、规模等自身条件的不同对水性油墨和单一溶剂的认知度都有不同。

根据我在市场上了解的情况，目前中小型规模的企业对水性油墨向往较多，大型企业对单一溶剂则更加偏好。这是目前情况。

目前单一溶剂使用，有两种情况：

一是油墨中含有少量醇类，使用过程只用单一酯类（个人不是很认同，但市场上有，因为对系统的回收循环不利）。

第二种是全程单一溶剂，便于回收。我个人偏向于第二种。

以下是市场上两种不同的单一溶剂油墨的溶剂分析图谱：

从谱图看，确切地说，应该算单一酯类溶剂油墨。

单一溶剂树脂的改变，在复合过程还需要经过市场的检验，特别是无溶剂复合，更容易出现溶墨等问题。

蒸煮等一些高要求的品种成熟度应该还不够，特别是对耐热要求高的一些品种，比如PET/AL结构的酸奶盖膜等。与目前产品比较，单一溶剂油墨更易出现粘连、浅版转移、溶剂释放性等问题，对印刷环境的要求会更高。

单一酯类油墨印刷样张，浅版问题已经解决

因此，单一溶剂油墨在万事俱备的条件下，并不是一帆风顺，后续市场的磨合中也会出现较多的问题，特别是后加工复合性能上，这个需要包装公司、油墨公司、胶水公司等多方的合作去适应。单一溶剂油墨目前我更关注的是后续的复合问题。

有关单一溶剂油墨以及水墨九问的后续探讨将于明天及下周一继续刊登，请大家密切关注！