许多注塑工艺参数对制品气泡的产生都有直接的影响。如注射压力太低、注射速度太快、注射时间和周期太短、加料量过多和过少、保压不足、冷却不均匀或冷却不足以及料温和模温控制不当，都会引起塑件内产生气泡。

特别是高速注射时，模具内的气体来不及排出，导致熔料内残留过多的气体。对此，应适当降低注射速度。不过，如果速度太低，注射压力则难以将熔料内的气体排尽，很容易产生气泡、凹陷和欠注。因此，调整注射速度和压力时应特别慎重。

在控制模具温度和熔料温度时，应注意温度不能太高，否则会引起熔料的降解；若温度太低，又会造成充料压实不足，塑件内部容易产生空隙，形成气泡。一般情况下，控制熔料温度略低，模具温度稍高，在这样的工艺条件下，既不容易产生大量的气体，又不容易产生缩孔。

在控制料筒温度时，供料段的温度不能太高，否则会产生回流返料而引起气泡。

如果模具的浇口位置不正确或浇口的截面太小，主流道和分流道长而狭窄，流道内有储气死角或模具排气不良，都会引起气泡及真空泡。因此，应首先确定模具缺陷是否是产生气泡或真空泡的主要原因。然后，针对具体情况，调整模具的结构参数，特别是浇口的位置应设置在塑件的厚壁处。

选择浇口形式时，由于直接浇口产生真空泡的现象比较突出，应尽量避免选用。这是由于保压结束后，型腔的压力比浇口前方的压力高，若此时直接浇口处熔料尚未固化，就会发生熔料倒流现象，使塑件内部形成孔洞。在浇口形式无法改变的情况下，可通过延长保压时间、加大供料量、减小浇口锥度等方法进行调整。

此外，应缩短和加宽细长狭窄的流道，消除流道中的储气死角，排除模具排气不良的故障。

在设计塑件时，应尽量避免塑件形体上有厚薄差距太大的部分。

如果成型原料中水分含量超标，料粒太细或大小不均，都会使塑件产生气泡及真空泡，对此，应分别采用预干燥原料、筛除细料等方法来解决。