在热塑性塑料中或多或少地含有水分及挥发物,适量的水分有增塑的作用.

如果塑料中的水份及挥发物超过一定的比例时,则会在注塑时出现很多问题(如:降解、发雾、强度降低等),严重时可产生气泡(银纹)、表面粗糙,对于透明制品透光性被破坏(浑浊不清)等不良现象,对精密塑件很难保证其精度.

但是绝对干燥的塑料会引起流动性降低,脆性增加,成型时充模困难,也是不可使用的,这一点要特别注意,有的人认为塑料干燥得越充分越好,这是一个错误的观念.

引起塑料中水分和挥发物多的原因主要有以下三个方面;

A、塑料树脂的平均分子量低;

B、塑料树脂在生产时没有得到充分的干燥;

C、吸水性大的塑料因存放不当而使之吸收了周围空气中的水分,不同塑料有不同的干燥温度和干燥时间的规定

产生收缩率的主要原因有以下三个方面:

A、塑料具有比金属大得多的热收缩(大一个数量级,约十倍).

B、塑料制品在硬化后并非刚体,在脱模后塑件有一定的弹性回复.

C、刚脱模时,压力开始降低,但塑件仍然贴在模壁上,制品发生塑性变形.

影响收缩率的因素有塑料的性质成型条件模具与制品的设计.无定型塑料的收缩率小于1%,结晶型塑料的收缩率均超过1%,结晶性塑料注塑的制品,具有后收缩现象,需在冷却24小时后进行测量其尺寸,精确度可达0.02mm

塑料的加工温度就是达到粘流态的温度,加工温度不是一个点而是一个范围(从熔点到分解温度之间).在对塑料进行热成型时应根据制件的大小、复杂程度、厚薄、嵌件情况、所用着色剂对温度的耐受性、机台性能等因素选择适当的加工温度.

为何在注塑生产中温度计所反映温度常可改变,而且同一制品(同一模具)放到不同机台生产时所设定的温度可能不相同？

实际上塑料的热成型温度是相对固定的,只是由于采用的测温方法、测温点布局及温度感应器的性能差别才造成上述差异.温度指示控制仪上显示的温度并非料筒内熔料的实际温度,而是间接的、局部性的温度.

注塑成型前需了解的塑料性能

每个注塑工作者在设定注塑工艺条件时,需要彻底了解所用塑料的相关性能,才能科学地设定工艺条件和分析注塑生产过程中出现的问题.

塑料的 种类、牌号(了解塑料的成份、性能时考虑的因素);

塑料的 密度(设定多段射胶的位置时考虑的因素);

塑料的 吸湿性及允许水量(设定干燥条件时考虑的因素);

塑料的 玻璃化温度、熔点、分解温度(设定料筒温度时考虑的因素);

塑料的 熔融指数FMI(设定注射压力、背压时考虑的因素);

塑料的 结晶性(设定模温/料温时考虑的因素);

塑料 容许的注射压力范围(设定注射压力时考虑的因素);

塑料 在料筒内容许的停留时间(设定残料量及停机时考虑的因素);

塑料的 成型收缩率(设定模温/料温/压力时考虑的因素);

塑料 成型时的模具温度范围(设定模温时考虑的因素);

其它性能(如:耐化学性、热变形温度等)在塑件后加工时考虑的因素.

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