改性尼龙注塑时的注意事项

模具温度对结晶度及成型收缩率有一定的影响，模温的范围宜在 80~120℃。

选择高模温，结晶度高、耐磨性、硬度、弹性模量增加、吸水性下降、制品的成型收缩率增加，适合对强度和刚性要求较高的制品；制品壁薄难以成型时，也需要采用较高的模温，需对模具进行一定的加温控制。

选择低模温，结晶度低、韧性好、伸长率较高、收缩率下降，适合透明性好或对柔韧性要求较高的制品。

如果壁厚大于3mm，建议使用 20~40℃ 的低温模具。对于玻璃纤维增强尼龙材料，模具温度应大于80℃。

一般情况下，PA6 的料筒温度最低为220℃，PA66 为250℃。料温过低，材料不能完全熔融，其包含的硬质粒子或纤维可能损伤模具及螺杆，料温过高易使制件出现色变、质脆及银丝等。注塑时选择的料筒温度应综合考虑树脂本身的性能、添加的粒子或纤维、设备、制品的形状因素等。

由于尼龙的热稳定性较差，所以不宜高温长时间在料筒中停留，以免引起物料变色发黄，同时由于尼龙的熔体流动性较好，所以可采用较快的注射速度。

在尼龙注塑成型过程中，降低模具温度、加大注射压力、降低料温都会在一定程度上减小尼龙的收缩率，但最显著的方法是加入玻纤。

例如PA66收缩率在1.5-2%之间，PA6的收缩率为1%~1.5%，在加入玻纤后可以使收缩率降低到0.3%左右。

玻纤加入量越多，尼龙的成型收缩率越小。但是玻纤加入量过多会造成表面浮纤、相容性差等后果，玻纤含量一般在30%左右时效果相对较好。下表是一份由经验得到的“玻纤含量-成型收缩率”表。

浇口孔径不要小于0.5×t（t为塑件厚度），用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。

尼龙树脂的溢边值为0.03mm左右，所以排气孔槽尺寸应控制在0.025mm以下。

（1）再生料的使用最好不超过三次，以免引起制品变色或机械物理性能的急剧下降，再生料添加量应控制在25%以下，过多会引起工艺条件的波动，再生料与新料混合必须进行干燥。

（2）使用少量的脱模剂有时对气泡等缺陷有改善和消除的作用。尼龙制品的脱模剂可选用硬脂酸锌和白油等，也可以混合成糊状使用，使用时必须量少而均匀，以免造成制品表面缺陷。

（3）开机时应首先开启喷嘴温度，然后在给料筒加温，当喷嘴阻塞时，切忌面对喷孔，以防料筒内的溶体因压力聚集而突然释放，发生危险。在停机时要清空螺杆，防止下次生产时，因残存料而发生扭断螺杆现象。

改性尼龙注塑制品后处理

热处理可消除制品的内应力，可利用矿物油、甘油、液体石蜡等高沸点液体对制品进行热处理，热处理温度应高于使用温度10~20℃，处理时间视制品壁厚而异，厚度在3mm以下为10~15分钟，厚度为3~6mm时间为15~30分钟，经热处理的制品应注意缓慢冷却至室温，以防止骤冷引起制品中内应力重新生成。

调湿处理主要是对使用环境湿度较大的制品而进行的，其办法有两种：一是自然调湿法；二是醋酸钾水溶液调湿法（醋酸钾与水的比例为1.25:1，沸点121℃）。

自然调湿法简便，只要将制品放置在湿度为65%的环境下，使其达到平衡吸湿量即可，但时间较长；而醋酸钾水溶液调湿法的处理温度为80~100℃，处理时间主要取决制品壁厚，当壁厚为1.5mm时约2小时，3mm时约8小时，6mm时约16~18小时。

改性尼龙制品常见缺陷与处理

一般同注塑机的射嘴孔过小有关。模具温度一般为20~90℃，射嘴温度一般为240~280℃，两者易发生热交换。当射嘴温度降到尼龙熔点以下时，射嘴孔被冻结，再次注射时，需要更大的注塑压力冲开，造成压力损失。从现象看是注塑机注塑不稳定，其实是射嘴孔过小。加大射嘴孔，这种现象就会消失。常见于PA、POM、ABS生产过程。

熔体在模腔内流速过慢，冻结后的胶料没有办法贴紧模具。

(1)提高注射速度；

(2)提高模具温度和料筒温度；

(3)增加射嘴孔径或浇口。

塑化好的熔料中有气体，在注射时气体在模具表面被强行压出，在制品表面出现白色丝纹。

(1)检查是否原料潮湿或污染；

(2)检查原料是否在料筒分解；

(3)检查射嘴孔是否过小；

(4)检查是否模温过低；

(5)模具排气不良；

(6)浇口尺寸是否过小。

流动末端胶料温度很低，压力传递弱，胶料结合性较差，两股料流结合不紧密。

(1)提高注射压力和速度；

(2)提高模温和料温；

(3)改善模具。

注射时胶料高速充满模腔，当模腔内的气体来不及排除时，这部分气体被压缩，气体压缩后升温把制品烧焦。

(1)降低注塑速度或压力；

(2)降低熔体温度；

(3)改善模具排气；

(4)减小合模力；

(5)增大射嘴孔径。

(1)模温控制不当，各部收缩不均造成包模力不均；

(2)制品内注射残余应力大，产生大的包模力致使脱模困难；

(3)检查模具拔模斜度。

(1)降低注射压力和时间，降低保压压力和时间；

(2)提高料温和模具温度。

(1)加大螺杆后抽；

(2)降低料温和喷嘴温度；

(3)原料充分干燥；

(4)螺杆加止逆环。