1.不重视工艺设计

不重视工艺设计，没有专业的工艺设计规范和工艺图纸，工厂生产无法严格按照标准、工艺、图纸进行生产，员工对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求模糊不清，造成生产错误率高。

2.生产工艺线布局路混乱

生产工艺路线布局混乱 ，每次生产总是忙、乱、差、错，加工出来的产品出错率高不说，生产效率也是大大下降。生产工艺路线的关键就是要“顺”、“短”、“快”。

顺：是指要按照加工的工艺顺序进行排列，包括前后工序中用到同一种设备的排列，这在实木部件加工中尤其要注意；

短：是指要尽可能采用较短的工艺路线，以缩短加工流程，减少零部件加工基准面定位的次数；

快：是指对相似工艺流程再进行细分，以达到加工速度最大化的需要。

3.设备选型不合理

设备选型不合理，造成零部件加工流程长，过程繁复 。设备选型除了要考虑基本加工性能、经济性、稳定性等基本要求，还要综合考虑在整个生产线中的作用，并符合上下游设备的关联需要。

4.生产能为严重不平衡

生产能为严重不平衡，形成瓶颈工段或工序。瓶颈工序决定最大产能”。均衡是生产进度的重要保证，在100个环节中，只要存在一个环节效率低下，那么99个环节的努力都可能解决不了进度落后的问题。当一个工序成为瓶颈工序后，其它工序就会产生空闲时间。

5.生产计划性差

生产计划性差或者粗放，甚至不准确造成完成率低，没有实际指导意义 。从班组长、主管到厂长对生产工艺要求大都是按照经验来做，总是似懂非懂，对生产进度总是口头说说，缺乏明细的具体计划，做多少算多少。"尽量抓紧"、"差不多"、"不可能"、"我也没有办法"常常挂在嘴边。

6.没有相应的培训机制

没有相应的培训机制，生产操作人员未经工艺培训上岗，不能按同一的工艺标准进行生产制造 。高层领导缺乏整体规划能力和组织教育能力，员工队伍整体素质教育、技能培训的力度不够深入，一个缺乏企业文化的企业就等于没有灵魂，也就更谈不上凝聚力和忠诚度。

7.部门之间各自为政

产品开发、市场销售人员与工艺设计人员各自为政，本位主义，造成设计浪费和生产的盲从 

在经济转型的关键时期，因循守旧无疑等死，变革已成为企业应对经营压力的重要手段。一般来说，在做工厂规划或工厂升级改造之前，都要进行企业目标可行性分析(新工厂)或企业现状诊断，根据所分析的现状和数据，才能确定下一步相应措施的提出。但是各个工厂的情况均不相同，就好像人的体质生活习惯不一样，同样的病也要根据实际情况采用不同的治疗方法 。

来源：华塑传媒