解决办法：

（1）选用收缩率小的材料进行生产；

（2）提高注塑压力，增大后期保压压力，降低缩瘪部分对应的注射速率，降低模具温度、降低注射温度；

（3）改变模具浇口的位置，浇口变短、加大，流道变短、加宽，减小流动阻力；

（4）把制品的筋、突出部分变细，并倒圆角。

解决办法：

（1）使原材料充分干燥；

（2）选用热稳定性好的原料、不让料斗有水分；

（3）降低注射温度，减少熔体在料筒的滞留时间。

（1）黑点、黑纹：是指在制品表面有黑点或黑条，在浇口附近沿着流动方向出现的黑色流线的现象。产生的原因是，树脂的分解、添加剂的分解、料筒或螺杆表面有损伤引起物料的滞留。

解决办法：

选用热稳定性好、润滑性好的材料；

降低注射温度、减少物料在料筒内的停留时间；

清理注塑机的螺杆和料筒，使机器处于良好的状态；

加大模具的浇口，内侧倒圆角，缩短成型周期。

（2）红纹：是指产品表面出现了红色斑纹的现象。

产生原因：

• 工艺方面，温度设定过高、预塑压力和流量过大、预塑背压过高、注射的压力和流量设定过高。

• 机器方面，喷嘴内存有焦料；料筒内、螺杆上粘料或有死角，造成积于其中的料分解，不断被带出；螺杆温度过低，预塑时螺杆与塑料的摩擦过大；螺杆与料筒的间隙太小，预塑和挤出时摩擦太大。

• 配料方面，混料时冷锅下料温度过高，加上装料的袋子不透气，热量不易散出，造成塑料部分分解；配方润滑体系、稳定体系不平衡。

解决办法：

首先根据红纹的形状，判断红纹的形成原因。

① 如果红纹分布在浇口附近，则主要是由于喷嘴温度过高或者喷嘴中有焦料造成的。

② 如果红纹分布在离浇口较远的地方，则主要是由于料筒温度太高或者料筒中有焦料造成的。

③ 拉出一小段料，并对其进行观察判断，如果料头的外表面有红线，而且比较直，则喷嘴内可能有焦料；如果料把的截面中心发黄则可能是螺杆粘料或者螺杆温度太低。

④ 观察料袋中原料，如果原料结块现象严重，则可能原料冷混出料温度太高，可考虑换料。

（3）蓝纹：在薄壁、成型流程较长的制品上比较容易产生蓝纹现象。产生的主要原因是，原料塑化不良和注射压力太高引起的。

解决办法：

① 适当提高温度和预塑的压力、流量，改善物料的塑化效果；

② 观察蓝纹出现的部位，估计是由那一段注射引起，然后对其压力和流量进行调整。

解决办法：

（1）选用热稳定性好的材料；

（2）降低注射温度、压力；

（3）降低最后一级的注射速率；

（4）增设排气槽。

解决办法：

在情况比较严重时，可考虑换料。

解决办法：

（1）选用流动性好的材料；

（2）提高注射温度和模具温度；

（3）适当降低乱流痕部分所对应的注射速率；

（4）改变模具的浇口位置，加大冷料井。

解决办法：

（1）选用流动性好的材料；

（2）提高注射温度和模具温度；

（3）提高熔接痕所对应部分的注射速率，提高注塑压力；

（4）停止使用脱模剂；

（5）改变浇口的位置，加大浇口的尺寸，加大冷料井；

（6）加开排气槽，在熔接痕前部设护耳；

（7）观察模具是否有漏油、漏水现象，有则及时找机模工进行修理。

产生原因：

• 原料中含有水分；

• 预塑背压太低；

• 模具排气不良；

• 料温太高或太低；

• 料筒前段余料太多；

• 注射速度太慢；

• 喷嘴内有焦料；

• 预塑速度太快；

• 原料、添加剂的分解；

• 塑化好的料在料筒内滞留的时间太长。

解决办法：

首先应观察气泡的分布位置及颜色。

（1）如果气泡成雨点状，细而长，颜色较白、较亮，则通常由1、2、4、8、9点引起。如果是由料温太低引起，通常还会产生较大的冷料斑。若作相应的调整后仍不见效，则考虑换料。

（2）如果气泡呈发散状分布在浇口四周，且颜色发黄，则通常由4、5、6、7、8、9点引起。首先观察喷嘴的出料，看其表面是否有焦料或黄线，如有则达防涎或用清洗料清洗把焦料拉出。多次拉料和清洗后仍不行，可考虑让机修工对前料筒进行清理或对螺杆料筒进行清理。如没有焦料，则针对其他几点作相应调整。

（3）气泡分布在熔接线附近，且颜色发黄甚至有烧焦的现象，则通常由3、6点引起。解决时，首先降低三、四级的注射速度（同时应增加注射时间等，保证产品能打满）。如果效果仍不理想，则可让模具工增开排气槽。

（4）整个产品都有细小的气泡，则通常由1、4、8、9、10点引起。进行有针对性的工艺调整仍无效果，则可考虑换料。

产生原因：

（1）料筒温度过低；（2）原料塑化不良；（3）注射速率过快；（4）原料中掺杂其他原料，如PP、PE等；（5）配方体系的外润滑剂过量。

解决办法：

（1）浇口周围起皮，通常是由①③④⑤点引起。升高料筒温度，检查原料的纯洁性，若调整效果不理想则建议换用其他配方的原料。

（2）分层：通常由①②③④点引起，加高料筒温度调整塑化效果，减慢注射速度，检查原料的纯洁性。

产生原因：

（1）材料分解；（2）脱模剂使用过量；（3）模具型腔表面光泽度差；（4）模具温度低。

解决办法：

（1）选用热稳定性好的材料；（2）少用或不用脱模剂；（3）提高模具温度，降低注射温度；（4）对模具进行进一步的抛光。

解决办法：

调整塑化的压力和流量，适当降低加工温度，使塑化的效果达到最佳，减少原料分解的比例。若熔接痕明显则参照熔接痕的解决办法。

产生原因：

（1）产品的尖角、拐角多，且过渡不平缓；（2）塑料塑化效果不好，有冷料；（3）注射速度过快；（4）产品的结构复杂，嵌件或洞多；

解决办法：

（1）对尖角、拐角处进行过渡倒圆角；（2）调整原料的塑化效果，加大模具的冷料井；（3）降低注射速度，特别是降低从分流道到浇口这一部分的速率；（4）对模具结构进行修改，减少嵌件的数量。

（1）浇口起皮、分层、开裂、穿透：

产生原因：

① 主要由于浇口处，熔体流动情况突然改变，内应力在此大量集中，受热时内应力释放造成的；② 浇口处充填不实，凹陷或有缩孔；③ 浇口处带进了前锋冷料，熔接强度低

解决办法：

① 减慢一、二级注射的压力和流量，克服浇口处的应力集中；

② 适当减慢保压的压力和速度；

③ 适当提高喷嘴的温度，消除前锋的冷料；

④ 料筒前段的余料在产品不收缩的前提下尽量减少；

⑤ 适当加大浇口的尺寸并对浇口内侧进行圆角过渡处理；

（2）产品表面大面积起皮：

产生原因：

① 原料塑化不良，冷料斑严重；

② 注射压力、流量太高，注射速率太快，蝴蝶斑严重；

③ 模具飞边多，飞边削除后的地方也容易起皮。

解决办法：

① 目测产品冷料斑或蝴蝶斑的大小和形状等，如果比较大且不规则，那么这样的产品烘箱易起皮。应根据冷料斑的调整办法进行调整；

② 目测产品的外观，如果产品的光泽度差，表面有起霜的现象等，则产品表面烘箱容易起皮。

（3）熔接线处裂开：

产生原因：

① 产品的熔接强度低；② 料量不足；③ 料温偏低；④ 模具温度低；⑤ 模具漏油或漏水；⑥ 注射速率慢，注射时间不够；⑦ 保压压力流量偏低，保压时间不够。

解决办法：

视实际情况定，根据产品外观和当时设定的工艺参数，找出问题的根源，然后进行有针对性的调整。

（1）熔接线处破裂：其原因和解决办法与烘箱熔接线开裂基本相同。制品坠落时在熔接线处破裂，说明制品的熔接线熔接强度低，努力的方向是提高熔接线的熔接强度。其他办法有：①拉一段白料，判断塑化效果，然后通过调整温度以及预塑的速率，降低熔体的分解率，将塑化效果调到最佳以提高熔接强度；②在熔接线处增加顶出护耳，以增强熔接线处的强度；③改变浇口的位置，避免制品的脆弱点在制品的重心或在制品坠落时易着地的部位；④对使用配方进行调整，增加抗冲击成分，因为配方的综合性能直接影响产品的坠落性能。

（2） 制品的其他地方破裂：原因是①原料塑化不良；②注射压力、流量低；③模具温度低；④产品设计不合理，各处应力叫未倒圆角；⑤模具浇口位置开的不合理；⑥配方本身的抗冲击性能差。

解决办法：根据当时的模具情况及工艺情况进行调整。

产生原因：

①预塑的料量不足；②注射的压力、速度太慢；③料温太低，料太生；④注射时间不够；⑤模具温度过低；⑥排气不良，造成空气反压；⑦多模腔中各模腔的流道不平衡

解决办法：

①选用流动性好的材料；②提高注射温度、注射速率，增加保压时间，提高模温；③对流道和浇口进行加宽；④增开排气槽，在顶杆上开斜口；⑤减慢浇口充满前的速率，提高通过浇口后的注射速率，降低最后一级的注射速率；⑥增加止回环，防止物料回流

解决办法：

①从消除模具故障入手，减少各活动构件的配合间隙；②调整机器的锁模机构和锁模力；③对浇口位置及型腔分布不平衡的模具，进行浇口位置的变动，平衡模具各部位的受力；④降低注射压力、流量，调整保压时间和注射时间；⑤如果出现飞边和产品不满的反复，则很可能是加料不均匀和压力不稳定引起；⑥模具排气不好，在注射时造成胀模，产生分型面飞边，则在分型面上增开排气槽。

解决办法：

①对于产品渗在定模上，降低注射压力、速度，缩短冷却时间，在型芯上开可以增加摩擦力的沟槽等；②对于产品留在动模的现象，调整顶杆的顶出速度，加粗护耳连接部分的厚度，检查型芯是否退到限位等；③浇口拉不出，则在顶杆处增加拉料口，降低注射速度和压力，增加保压的时间。

素材： 博涵塑料加工圈