复合膜是在薄膜的一侧或两侧贴上土工布，形成复合土工膜。其形式有一布一膜、二布一膜。具有抗拉、抗撕裂、顶破等物理力学性能指标高，产品具有强度高，延伸性能较好，变形模量大，耐酸碱、抗腐蚀，耐老化，防渗性能好等特点。能满足水利、市政、建筑、交通，地铁、隧道、工程建设中的防渗，隔离，补强，防裂加固等土木工程需要。由于其选用高分子材料且生产工艺中添加了防老化剂，故可在非常规温度环境中使用。常用于堤坝、排水沟渠的防渗处理，以及废料场的防污处理。

1、问题原因
①基材厚度不均匀，薄厚相差太大。
②基材位置偏斜，导致复合膜出现褶皱，而且随着偏斜度的累积，产生褶皱的程度也会相应增大。
③如果基材是容易受湿度影响的薄膜材料（如尼龙薄膜），而且发生了吸湿现象，在挤出复合过程中容易产生褶皱。
④张力设置和控制不当，各部分张力不协调、不匹配。
⑤复合压力设置不当。
⑥硅橡胶压辊与冷却钢辊两者之间的轴线不平行。
⑦导辊表面不干净，粘有异物，或导辊表面不平整，有凹坑、划道、碰伤等现象。
解决办法：

①更换基材，保证基材厚度均匀。
②调整基材的位置，在传送过程中不发生歪斜。
③将基材进行预热干燥处理，或更换没有发生吸湿现象的基材。
④调节放卷和收卷张力，使各部分张力相互适应和匹配。
⑤根据实际情况将复合辊的压力调整至适当大小。
⑥调整硅橡胶压辊与冷却钢辊之间相对的位置，使两者保持平行。
⑦清洁导辊表面，更换有损伤的导辊，保证导辊表面平整、光滑、清洁。

2、故障原因：
①挤出机温度设置不当，特别是模头和树脂的温度太低，造成树脂塑化不良，使熔融树脂出现鲨鱼皮现象或者类似鱼眼状的斑痕。
②树脂中含有水分，影响树脂的塑化状况。
③树脂中混进熔融指数或密度不同的其他树脂，使树脂塑化不好或塑化不完全。
④更换树脂时没有将料筒彻底清洗干净，料筒中残存的其他树脂或杂质对树脂塑化状况产生不良影响。
解决办法：
①将挤出机的挤出温度和树脂的温度调整到适当值，保证树脂塑化良好。
②对树脂进行搅拌和烘干，去除其中所含的水分，使树脂能够充分塑化。
③更换熔融指数和密度适当的树脂。
④彻底清洗料筒，去除杂质等的影响。

3、表面故障

①冷却钢辊表面温度太高，对熔融树脂冷却效果不佳，影响复合膜的冷却、固化及成型，导致熔融树脂粘在冷却钢辊表面。
②复合时熔融树脂温度过高。
③收卷张力太小，无法将复合膜从冷却钢辊表面剥离下来。

解决办法：
①适当降低冷却水的温度和冷却钢辊的表面温度，改善冷却效果。
②根据具体情况适当降低树脂温度，调整气隙的大小，将熔融树脂温度控制在适当范围内。
③适当提高收卷张力，使复合膜从冷却钢辊表面剥离下来。

4、透明度差
①挤出机挤出温度太低，造成树脂塑化不良，对复合膜的透明度产生一定影响。
②冷却钢辊表面温度太高，冷却效果太差，使复合膜透明度大打折扣。
③基材本身的透明度不好。
解决办法：
①根据树脂性能特点及实际生产情况来设置和控制相应的挤出温度，保证树脂塑化良好，这是提高复合膜透明度的前提条件之一。
②适当降低冷却水的温度及冷却钢辊的表面温度。一般来说，冷却水的温度控制在20c以下，冷却钢辊的表面温度控制在60c以下。
③更换透明性好的基材。

5、异味故障
①挤出机温度或树脂温度过高，造成树脂分解，产生臭味。
②气隙太大，树脂氧化过度，表面产生有异味的各种含氧基团，使复合膜产生气味。
③树脂本身就有异味，用其进行挤出复合后的复合膜也会有异味。
④底涂剂中使用高沸点、不易挥发的溶剂，导致部分溶剂残留，造成复合后薄膜产生异味。

解决办法：
①适当降低挤出温度，防止树脂发生分解。
②调整气隙的大小到合适的值。
③采用低臭度的树脂进行挤出复合。
④提高烘道的干燥温度，加大吹风量，保证溶剂充分干燥。

6、变形故障
①张力设置和控制不当，各部之间的张力值不适应。
②烘道温度设置太高。
③复合压力过大，使复合膜产生拉伸。
④冷却钢辊表面温度太高，复合膜冷却效果差，容易枯辊产生拉伸现象。
解决办法：
①检查并确定拉伸现象发生在设备哪一段，根据具体情况将该段的张力值调整到合适，与其他段的张力大小相匹配。
②适当降低烘道的温度。
③适当降低复合压力。
④降低并控制好冷却钢辊的表面温度，使其分布均匀，有良好冷却效果。

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