目前，热封合是应用在复合包装材料中最普遍、最实用的一种制袋方式。一般来说，好的封合效果取决于它是否具有良好的热封强度以及完好无损的外观。本文详述决定热封制袋质量的六大因素，以供参考
1、热封温度 复合膜的热封温度的选择与复合基材的性能、厚度、制袋机的型号、速度、热风压力等有密切关系，直接影响热封强度的高低。 复合薄膜的起封温度是由热封材料的黏流温度或熔融温度决定，热封的温高温度不能超过热封材料的分解温度。黏流温度与分解温度之间的温度即为热封材料的热封温度范围，它是影响和控制热封质量的关键性因素。热封温度范围越宽，热封性能越好，质量控制越容易、越稳定。 同时复合薄膜热封温度不能高于印刷基材的热定型温度。否则会引起热封部位的收缩、起皱，降低了热封强度和袋子的抗冲击性能。印刷基材的耐温性好，如BOPET，BOPA等，提高热封温度能提高生产速率；印刷基材的耐温性差，如BOPP则尽量采用较低的热封温度，而通过增加压力、降低生产速度或选择低温热封性材料来保证热封强度。
2、热封压力
热风压力由制袋机上的压力弹簧提供。热封压力的大小与复合膜的性能、厚度、热封宽度等有关。极性热封材料有较高的活化性能，升温对其黏度的下降影响较大，因而所需的热封压力较小，防止热封部位的熔融材料被挤出，影响热封效果。而PE，PP为非极性材料，活化性能极小，所需压力较高，对热封强度、界面密封性有利。
热封压力应随着复合膜的厚度增加而增加。若热封压力不足，两层薄膜难以热合，难以排尽夹在焊缝中间的气泡；热封压力过高，会挤走熔融材料，损伤焊边，引起断根。计算热封压力时，要考虑所需热封棒的宽度和实际表面积。
热封棒的宽度越宽，所需的压力越大。热封棒宽度过宽，易使热封部位夹带气泡，难以热封牢固，一般可采用镂空的热封棒，在最后一封加强热封牢度。相同宽度的热封棒，若表面刻文，其实际接触面积大大减少，单位面积压力相应增大，这对热封宽度较大的包装袋是有益的。
3、热封速度
热封速度体现制袋机的生产效率，也是影响热封强度和外观的重要因素。热封速度越快，热封温度要相应提高，以保证热封强度和热封状态达到最佳值；在相同的热封温度和压力下，热封速度越慢，热封材料的熔合将更充分、更牢固，但不能引起断根现象。
国内生产的制袋机，热封时间的长短主要是由制袋机的速度决定的。增加热封时间，必须降低制袋速度，降低生产效率。如果采用独立的变频电机控制热封棒的升降和送料，独立调节热封时间，而不改变制袋速度，就大大方便制袋机的操作与质量控制。
4、冷却情况
冷却过程是在一定的压力下，用较低的温度对刚刚熔融封合的焊缝进行定型，消除应力集中，减少焊缝的收缩，提高袋子的外观平整度，提高热封强度的过程。制袋机的冷却水一般是自来水或20℃左右的循环水。水温过高、冷却棒压力不够，冷却水循环不畅、循环量不够等都会导致冷却不良、热封强度下降。
5、热封次数
大多数制袋机的纵向和横向热封均采用热板焊接法，纵向热封次数取决于热封棒的有效长度和袋长之比，横向热封次数由机台热封装置的组数决定。良好的热封一般要求热封次数在2次以上。
横向热封装置多数为3组。为了满足宽边的热封要求，往往增加横向热封装置，增加热封次数，以降低热封温度，减小缩颈现象。对于较长规格的包装袋，可以采用多倍送料技术，使每次送料长度减至袋长的二分之一或三分之一，从而增加热封次数，改善热封效果，但会降低生产效率，所以有些制袋机增加了纵向热封棒的长度，以增加热封次数，保证热封质量。
6、热封棒间隙
热封棒间隙是指上热封棒接触到底板时，预定的热风压力传递到热封表面的施压距离。在相同薄膜厚度、相同热封速度时，热封棒间隙小，热封时间相对较小，产品的热封强度将会降低。一般热封棒间隙设定在1.0~1.5mm，它与薄膜厚度、传递性能、制袋速度等有关。
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