塑料制品的注塑生产中，有原料的塑化压力和熔体的注射压力，再注射压力中，又包括保压压力。

（1）  塑化压力

  塑化压力是指螺杆转动，把塑化熔融料推向螺杆头部，螺杆头部的熔料同时对螺杆头部有一个反压力，当这个反压力值大于螺杆和机筒内壁间的摩擦力与油缸活塞后退中的回油阻力之和时，螺杆开始后退，能够使螺杆后退的这个反压力就是螺杆转动对原料的塑化压力，也可称为螺杆背压。可通过调节油缸内的回油压力大小，得到螺杆不同的塑化压力。

  塑化压力的调节对注塑制品用原料的塑化质量和生产效率影响较大。塑化压力提高，可改善原料的混炼、塑化质量，对原料中的挥发物排出有利，这样可以使注塑制品的质量得到保证。不足之处是:  提高塑化压力后，  原料在机筒内的塑化时间要延长，降低了塑化速率，塑化时间的延长又会增加原料分解的可能性。所以，对原料塑化压力大小的调节，应以能达到注塑制品质量为准，在此基础上取塑化压力值越小越好。

  对不同性能的塑料，其塑化压力大小也要适当控制。对于热敏性原料(PVC、POM)，为了防止其在机简内停留时间过长而分解，应取较小塑化压力;对于原料熔体黏度较低的塑料(PET、PA)，为了减少塑化和注射时的漏流，也应取较小的塑化压力;对于热稳定性较好的塑料(PE、PP、PS)，可取较高的塑化压力，这对提高生产率，改进原料的塑化、混炼质量有利。

 (2)注射压力

注射压力是指螺杆头部对塑化熔体所施加的压力。在注射时，螺杆头部对熔料的这种压力，使熔料克服在机筒内流向成型模腔中的摩擦阻力，以一定的速度进人模腔，并且使熔料得到压实。注射压力大小的选择由注塑机的类型、规格、制品的形状、模具结构、原料的性能及有关的工艺参数来确定。

注射力大小的选择条件具体如下。

   ①注塑制件出现外形尺寸误差大，表面有凹陷等缺料现象时，应增加注射压力。

   ②制品脱模比较困难，而且出现有溢料和飞边现象时，应降低注射压力。

   ③制品的外形尺寸较大、形状较复杂、壁厚尺寸较小时，应采用较高的注射压力。

④制品用原料的熔体黏度大、玻璃化温度高时(如PC料)，应采用较高注射压力

⑤用较高注射压力注塑制品容易使制品产生较大的内应力，对于容易变形的制品，注射成型后应进行退火处理

⑥塑化熔料的温度较高，应适当降低注射压力，反之则要适当提高注射压力。

按注塑制品用原料的性能和制品形状复杂程度选取注射压力，可按表中的经验数据选择参考。

保压压力是指注射压力完成熔料冲模后的一段时间（熔料降温，型内料冷凝时间）内熔体的压力。保压的目的，是为了对熔料冷凝收缩时提供足够的熔料补充，以保证注塑制品的成型密度和外形尺寸精度。保压的压力大小，可与注射压力相同，也可略低于注射压力。保持与注射压力相同的保压压力，可对制品充分补缩，制品成型后收缩率小，外形尺寸精度高。保压时间长短由熔料流道口直径大小，模具温度和熔料温度来确定。