ＰＰ发泡材料是通过提高ＰＰ的熔体强度，从而提高发泡倍率而制成的低密度物质，其具有质轻、耐热、耐高温等优点。随着汽车轻量化的发展，选用ＰＰ发泡材料已成为汽车减重的重要途径，目前其在汽车内饰上的应用也越来越多，其中ＰＰ发泡材料在各种汽车上的使用占比为轿车占４５％，卡车、工程机械车占２０％，客车、商务车占３５％。

汽车用ＰＰ发泡材料主要为化学微发泡材料，因为普通微发泡ＰＰ制品的表观质量很不理想，仅适合于需要表面覆皮的高端车，不仅增加了制造成本，也限制了 ＰＰ发泡材料的推广和应用；而化学微孔发泡是以热塑性材料为基体，化学发泡剂为气源，通过自锁工艺使得气体形成超临界状态，注入模腔后气体在扩散内压的作用下，使制品中间分布着直径从十几到几十微米的封闭微孔泡，且其理想的泡孔直径应＜５０μｍ，但目前国内行业实际生产的微发泡ＰＰ的微泡孔直径约为８０～３５０μｍ。对于微孔发泡主要有注塑微发泡、吹塑微发泡和挤出微发泡等，注塑微发泡适用于各种汽车内外饰件，如车身门板、尾门、风道等；挤出微发泡适用于密封条、顶棚等；吹塑微发泡适用于汽车风管等。利用微发泡技术可使 ＰＰ制品的质量减少约１０％～２０％，较传统材料在部件上可实现最高５０％的减重，注射压力降低约３０％～５０％，锁模力降低约２０％，循环周期减少１０％～１５％，同时还能提高汽车的节能性，较传统材料可实现最高３０％的节能，并且能改善制品的翘曲变形性，使产品和模具的设计更灵活，在一些部件中，如汽车风管、风道，还可实现隔热、降噪的效果，减少后道工序的成本。 密度为０.０６ｇ／ｃｍ3的辐射交联ＰＰ高发泡片材具有良好的力学性能，作为汽车车顶，可降低汽车的质量，同时其还可用于汽车的内饰件，有利于汽车的轻量化。