一、产生残留溶剂的原因

当前国内的软包装印刷(以凹印为主)主要使用的还是有机溶剂油墨，以高温烘干为主要的有机溶剂去除方式，但是油墨中所含不等量的甲苯、丁酮、乙酸乙酯等溶剂挥发速度并不相同，这就造成了各种溶剂残留量数值不一。

同时，软包装复合方式是以酯溶性胶黏剂的干式复合为主，这样涂布后乙酸乙酯挥发去除不彻底，贴合后残留在复合膜间，  也会形成溶剂残留。

解决残留溶剂的思路：使印刷复合中的有机溶剂尽量充分挥发，以达到最终的残留溶剂限量要求;选择使用环保型油墨、胶黏剂进行加工，例如使用醇水性油墨、无苯油墨可大幅降低印刷膜中的苯类残留，使用水性胶黏剂和无溶剂胶黏剂复合可避免复合中乙酸乙酯残留的问题。相比较而言，采用环保型油墨、胶黏剂对降低复合膜的残留溶剂的效果要显著明显得多。

二、影响印刷(凹印)复合溶剂残留量的因素

1.印刷膜残留溶剂的影响因素

(1)设备的干燥能力，包括干燥器的结构、进风量及排风量的调节、干燥段的长度、干燥温度、印刷速度、印刷后是否空穿1 ~ 2组烘道。

(2)溶剂的释放能力，如油墨的种类(不同树脂型号、不同厂家的油墨，其树脂对溶剂的释放能力有很大区别)、溶剂的纯度及稀释配比、环境温湿度的影响、不同承印材料对溶剂的吸附性。

(3)干燥负荷的大小，即需要挥发的溶剂总量。如色序的多少及排列顺序、版面油墨的面积、印版的深浅、上墨量、是否满版白墨印刷、油墨黏度等。

2.干式复合残留溶剂的影响

(1)印刷油墨的影响。乙酸乙酯是里印复合油墨的良好溶剂，乙酸乙酯对已干燥的印刷墨层具有很好的复溶性。例如，印刷油墨的版面面积的多少、印刷油墨的种类等。

(2) 设备的干燥能力，如干燥器的结构、进风量(进风风嘴的风速)、排风能力、烘箱的风压状态、烘箱的分段及长度、合理的温度设定、复合机速等。

(3)溶剂的释放能力。例如，不同树脂分子结构及分子量的大小对溶剂的释放能力不同，乙酸乙酯的含水量及环境温湿度的变化等。

(4)干燥负荷的大小，如上胶量的多少、配胶工作浓度、机速等。

来源：华印软包装