日本东丽3月28日宣布推出新的碳纤维复合材料成型工艺，不仅可以提高部件的尺寸精度，还能降低生产过程的能耗。该技术在经过实证之后，将首先应用于飞机制造，然后向汽车和其他一般产业进行推广。

　　传统的CFRP部件通常采用热压罐工艺生产。首先将预浸料铺设在模具中，然后送入热压罐进行加热、固化、成型。但由于以空气作为介质导热很慢，而且如果模具本身比热容较大、吸收了大量的热量，会导致部件本身升温的时间很长，成型速度很慢。这一直是令业内专家头疼的难题。

　　再者，一旦所需成型的部件尺寸较大、厚度可观，或者几何形状较为复杂，部件内部就会产生残留应力分布不均的问题，导致成型后的部件容易变形。譬如在飞机机翼的组装过程中，为了避免这种情况，必须加入一些填料，付出额外的人力、物力和时间。这些额外的工序会进一步拉长整个生产周期。

　　为解决上述问题，日本东丽在模具表面安装了既定数量的加热器，（将模具表面分割成若干加热区），在真空条件下进行接触加热。这种方法不仅提高了加热效率，同时降低了能量消耗。更令人称道的是，每个加热器（加热区）都是独立控制的，针对部件的不同位置施以最合适的温度。这样做可以使部件内部的残留应力实现均匀分布，部件可以最大程度接近预先设计的尺寸和形状，解决了之前存在的一系列问题，减少了组装过程所需的人力、物力和时间。

觉得不错，请点赞↓↓↓