板式塔通常是由一个圆柱型的壳体及沿塔高按一定的间距水平设置的若干层塔板（或塔盘）所组成。

在塔内沿塔高装有若干层塔板，液体靠重力的作用由顶部逐板流向塔底，并在各块板面上形成流动的液层；气体则靠压强差推动，由塔底向上依次穿过各塔板上的液层而流向塔顶。

气液两相在塔内进行逐级接触，两相组成沿塔高呈梯级式变化。

塔板是板式塔的主要构件，决定塔的性能。在几种主要类型错流塔板中，应用最早的是泡罩板，目前使用最广泛的筛板塔和浮阀塔板。同时，各种新型高效塔板不断问世。

按照结构分，板式塔塔板可以分为泡罩塔、筛板塔、浮阀塔和舌形塔等。

• 按照流体的路径分，可以分为单溢流型和双溢流型。

• 按照两相流动的方式不同，可以分为错流式和逆流式两种。

溢流塔板 (错流式塔板)：塔板间有专供液体溢流的降液管 (溢流管)，横向流过塔板的流体与由下而上穿过塔板的气体呈错流或并流流动。

板上液体的流径与液层的高度可通过适当安排降液管的位置及堰的高度给予控制，从而可获得较高的板效率，但降液管将占去塔板的传质有效面积，影响塔的生产能力。

溢流式塔板应用很广，按塔板的具体结构形式可分为：泡罩塔板、筛孔塔板、浮阀塔板、网孔塔板、舌形塔板等。

逆流塔板（穿流式塔板）：塔板间没有降液管，气、液两相同时由塔板上的孔道或缝隙逆向穿流而过，板上液层高度靠气体速度维持。

优点：塔板结构简单，板上无液面差，板面充分利用，生产能力较大；

缺点：板效率及操作弹性不及溢流塔板。

与溢流式塔板相比，逆流式塔板应用范围小得多，常见的板型有筛孔式、栅板式、波纹板式等。

在工业上最早（1813年）应用的一种塔板，其主要元件由升气管和泡罩构成，泡罩安装在升气管顶部，泡罩底缘开有若干齿缝浸入在板上液层中，升气管顶部应高于泡罩齿缝的上沿，以防止液体从中漏下。

液体横向通过塔板经溢流堰流入降液管，气体沿升气管上升折流经泡罩齿缝分散进入液层，形成两相混合的鼓泡区。

优点：操作稳定，升气管使泡罩塔板低气速下也不致产生严重的漏液现象，故弹性大。

缺点：结构复杂，造价高，塔板压降大，生产强度低。

筛孔塔板即筛板出现也较早（1830年），是结构最简单的一种板型。但由于早期对其性能认识不足，为易漏液、操作弹性小、难以稳定操作等问题所困，使用受到极大限制。

1950 年后开始对筛孔塔板进行较系统全面的研究，从理论和实践上较好地解决了有关筛板效率，流体力学性能以及塔板漏液等问题，获得了成熟的使用经验和设计方法，使之逐渐成为应用最广的塔板类型之一。

自1950 年代问世后，很快在石油、化工行业得到推广，至今仍为应用最广的一种塔板。

结构：以泡罩塔板和筛孔塔板为基础基础。有多种浮阀形式，但基本结构特点相似，即在塔板上按一定的排列开若干孔，孔的上方安置可以在孔轴线方向上下浮动的阀片。阀片可随上升气量的变化而自动调节开启度。

在低气量时，开度小；气量大时，阀片自动上升，开度增大。因此，气量变化时，通过阀片周边流道进入液体层的气速较稳定。同时，气体水平进入液层也强化了气液接触传质。

优点：结构简单，生产能力和操作弹性大，板效率高。综合性能较优异。

缺点：采用不锈钢，浮阀易脱落

结构：阀笼与塔板固定，阀片在阀笼内上下浮动。

将单一鼓泡传质，变为双流传质，一部分为鼓泡、另一部分为喷射湍动传质，使塔的分离效率和生产能力都大大提高。

该塔板可作为化工过程中的气液传质、换热设备。

特点：结构简单、阀片开启灵活、高效、高通量、寿命长、耐堵塞。

与普通塔板在传质机理上的区别：它是填料与塔板的复合体，靠填料实现传质，靠塔板实现多级并流。

塔板上的液体通过提液管与塔板之间的间隙被气体提升，气液并流通过提液管，在提液管内高速湍动混合、传质，然后气液并流进入填料中进一步强化传质，并完成气液分离。

气体靠压差继续上升，进入上一层塔板；液体基本以清液的形式回落到塔板上，沿流道进入降液管，下降到下一层塔板。

一种斜喷射型塔板。结构简单，在塔板上冲出若干按一定排列的舌形孔，舌片向上张角a 以20°左右为宜。

优点：气流由舌片喷出并带动液体沿同方向流动。气液并流避免了返混和液面落差，塔板上液层较低，塔板压降较小。

气流方向近于水平。相同的液气比下，舌形塔板的液沫夹带量较小，故可达较高的生产能力。

缺点：张角固定，在气量较小时，经舌孔喷射的气速低，塔板漏液严重，操作弹性小。

液体在同一方向上加速，有可能使液体在板上的停留时间太短、液层太薄，板效率降低。

为使舌形塔板适应低负荷生产，提高操作弹性，研制出了可变气道截面（类似于浮阀塔板）的浮舌塔板。

在舌形塔板上发展的斜孔塔板，斜孔的开口方向与液流垂直且相邻两排开孔方向相反，既保留了气体水平喷出、气液高度湍动的优点，又避免了液体连续加速，可维持板上均匀的低液面，从而既能获得大的生产能力，又能达到好的传质效果。

网孔塔板由冲有倾斜开孔的薄板制成，具有舌形塔板的特点。这种塔板上装有倾斜的挡沫板，其作用是避免液体被直接吹过塔板，并提供气液分离和气液接触的表面。

网孔塔板具有生产能力大，压降低，加工制造容易的特点。

在塔板上开按一定排列的若干大孔(直径100~200mm)，孔上设置侧壁开有许多筛孔的泡罩，泡罩底边留有间隙供液体进入罩内。

气流将由泡罩底隙进入罩内的液体拉成液膜形成两相上升流动，经泡罩侧壁筛孔喷出后两相分离，即气体上升液体落回塔板。液体从塔板入口流至降液管将多次经历上述过程。

与普通筛板相比，垂直筛板为气液两相提供了很大的不断更新的相际接触表面，强化了传质过程；且气液由水平方向喷出，液滴在垂直方向的初速度为零，降低了液沫夹带量，因此垂直筛板可获得较高的塔板效率和较大的生产能力。

CJST是在新型垂直筛板的基础上开发出来的一种高效塔板。对于塔径较大、气液相负荷较高的工况具有很好的适应性。

CJST具有通量大、效率高、压降低、操作弹性大、抗堵塞、运行周期长等特点。

立体传质塔板（CTST）为独特的立体结构，以梯形喷射罩作为气液接触、传热、传质元件；塔板采用矩形开孔，并在上方设置梯形喷射罩，罩的侧面为带筛孔的喷射板，两端为梯形的短板，上部为分离板，喷射板与分离板间为气液通道，喷射板与塔板的底隙，为液体进入罩体的通道。

分离板的作用，一是提供气液接触空间，二是使气液两相有效分离，减少雾沫夹带。

特点：打破了传统塔板以板上液层为首要传质区域的平面型办法，把传质区域拓宽到塔板至罩顶的立体空间方案；

将塔板的空间运用率行进到50%～70%，又由于气液在罩内和罩直触摸十分充沛，故塔板功率很高(比F1浮阀高10%以上)；

矩形开孔使得开孔率大崎岖行进（达20%），与浮阀塔板比照，CTST的通量可行进50%～100%。

上气液流动接触呈喷射状态，气液两相取并流接触形式。来自上一层的液体从降液管流出，横向穿过各排帽罩，经帽罩底隙流入帽内；从板孔上升的来自下一层的气体在罩内与液体进行接触，这过程可以四段论加以描述：

• 托液拉膜段

• 破膜粉碎段

• 气液喷射段

• 气液分离段

被喷出的气液混合物中的大液滴回落入板上液层并进行循环（重复上述四段）；小液滴（雾沫）悬浮于罩顶空间并随气流进入上一层塔板。

而液体则从上游帽罩周围流过，并到达下游帽罩直至通过降液管流入下一塔板。

特点：

因为New-VST的操作上限为过量雾沫夹带，而其帽罩结构决定了它的气液混合物乃呈水平方向喷出。这就使它能大大降低了液沫夹带量，也因此可以大大提高其空塔气速。

New-VST系呈喷射状态操作，通过在帽罩内气液的激烈接触与冲突，使液体被分散成为细小液滴（一般情况下95%的液滴粒径为0.5~5mm的范围），从而大大增加（提供了）气液接触传质面积，并且由于气液混合物在两板之间的空间接触时，液滴不断被气流翻动，从而使气液两相接触表面不断更新，遂可大大提高传质系数，这就使New-VST具有高的传质速率。

工业生产对塔板的要求主要是：

• 通过能力要大，即单位塔截面能处理的气液流量大；

• 塔板效率要高；

• 塔板压力降要低；

• 操作弹性要大；

• 结构简单，易于制造。

在这些要求中，对于要求产品纯度高的分离操作，首先应考虑高效率；对于处理量大的一般性分离（如原油蒸馏等），主要是考虑通过能力大。

塔板上气液两相的接触状态是决定板上两相流流体力学及传质和传热规律的重要因素。当液体流量一定时，随着气速的增加，可以出现三种不同的接触状态。

当气速较低时，气体以鼓泡形式通过液层。由于气泡的数量不多，形成的气液混合物基本上以液体为主，气泡表面的湍动程度低，传质阻力较大。

孔速增加使气泡数量增加，气泡表面连成一片并发生合并与破裂。液体大部分以液膜形式存在与气泡之间。传质表面是面积很大的液膜（高度湍动），有利于传质。

孔速增加，动能很大的气体从筛孔以射流形式穿过液层。板上的液体破碎成液滴，落下后在塔板上形成很薄的液层，并在此破碎成液滴抛出。两相传质面积是液滴的外表面。液滴的多次形成与合并使传质表面不断更新，为传质创造了更好的流体力学条件。

喷射状态与泡沫状态的根本区别：

前者液体—分散相，气体—连续相；后者液体—连续相，气体—分散相。

转相点：泡沫状态，喷射状态的临界点。

筛孔直径和塔板开孔率越大，转相点气速越低。

编辑：萍萍

审核：桃夭

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