导语：化妆品包材，一般内包材其主要制造工艺可分为：成型工艺、表面与图文处理工艺、装配工艺三部曲。其中塑料成形的常用工艺有普通注塑、双色注塑、注拉吹、注吹、吸塑等工艺，本文我们简述下注塑成型辅助工艺中的配色工艺，即通过注塑配色直接给产品着色，欢迎各位专业朋友给予指导与指正，让我们共同将该工艺常识内容完善，感谢！
塑料配色就是在红、黄、蓝三种基本颜色基础上，配出令人喜爱、符合色卡色差要求、经济并在加工、使用中不变色的色彩。另外还可赋予塑料多种功能，如提高塑料耐光性和耐候性；赋予塑料某些特殊功能，如导电性、抗静电性；在塑料成型过程中，大部分原料需要加入色料，使之具有特定的色彩或特定的光学性能，称之为给塑料着色，即配色。
1、着色工艺
着色工艺仅与选用的色料有着很大的关系，而且与塑料的性能、成型参数以及使用的添加剂等有着密切的关系。如可以添加珠粉，也可添加太白粉使PET透明色变成不透明色（再加入一些色粉可以进行调色）。水波纹的产生就是与添加的珠粉的多少有关。
2、配色着色方法
色粉直接加入法：
塑胶色粉是一种工业用品，只指赋于塑料各种颜色，以制成特定色泽的塑料制品，色粉与塑料树脂直接混合后，送入下一步制品成型工艺，工序短，成本低，但工作环境差，着色力差，着色均匀性和质量稳定性差。
色母粒法：
着色剂和载体树脂、分散剂、其他助剂配制成一定浓度着色剂的粒料，制品成型时根据着色要求，加入一定量色母粒，使制品含有要求的着色剂量，达到着色要求。色母粒可以按欲着色树脂分类，如 ABS 色母粒， PC 色母粒， PP 色母粒等；也可按着色树脂加工艺分类，有注塑、吹膜、挤出级三大类母粒。色母粒由于对颜料先进行预处理，有较高的着色力，用量可降低且质量稳定，运输、贮存、使用方便、环境污染大为降低。
塑料配色为着色剂，它主要分为颜料（颜料是不能溶于普通溶剂的着色剂，故要获得理想的着色性能，需要用机械加温混练等方法将颜料均匀分散于塑料中）和染料。
1、无机颜料：
热稳定性好、有非常好的耐候性能、光稳定性优良、价格低、分散性能优越。例如：钛白粉、碳黑等
2、有机颜料：
着色力较高、色泽鲜艳、色谱齐全、相对密度小、添加量小。 缺点是其耐热性、耐候性和遮盖力方面不如无机颜料，分散效果差，透明性相对于染料较差，且价格较高。 主要用于POM、PE、PP、TPU、TPE等结晶材料和部分鲜艳的（染料艳度不能达到的鲜艳色彩产品）产品中
3、染料：
可用于大多数溶剂和被染色塑料的有机化合物、优点为密度小、着色力高、透明度好。 缺点是其一般分子结构小，着色时易发生迁移（结晶材料）价格较无机贵，部分价格和有机颜料价格接近。
4、珠光颜料
又叫云母钛珠光颜料，是一种二氧化钛涂覆的云母晶片。根据色相不同，可分为银白类珠光颜料、彩虹类珠光颜料、彩色类珠光颜料三类。
在配料时，必须先将相关工具擦拭干净并且存放规定地点；
作为配色人员必须将所有色粉存放于指定地点，并且了解各种色粉的存放储位，且分类摆放整齐，以免混杂影响调色效果；
在进行调色需称色粉时，必须严格掌握称量之数据，并且在每次过称后做简单记录；
在使用完电子秤后必须随手清理干净，不得留有遗物，以免影响电子秤周围环境；
在处理色差异常时，必须冷静面对问题，将问题处理后，必须将异常机种、料号、补色粉名称及比例，认真填写于交接的笔记本上，以免交接不当影响生产；
色粉调配时，必须将色粉混合均匀后使用；
配料前，必须了解搅拌机的使用状况及干净程度，并认真检查相关配料步骤；
了解配料之需求量，对急需烘干料，应提前予以配合处理；
在配色粉物料时，必须先将标准之使用分散油投入原料搅拌均匀(分散油标准用量为25KG/30G之比例)后将色粉顺着搅拌机一周进行倒入搅拌；
每配一种物料必须按规定时间搅拌，每桶100KG/8分钟；
了解所需配色料，确认色料无误后进行配料，先将原料倒入料桶，再将色母投入进行搅拌；
每配完一桶必须严格地将料桶擦拭干净后，再进行吹气动作，以免料桶不凈产生异色；
配料人员配完料，必须将已配好的料袋口折迭好，以免脏物混入并放于标色区域。
在化妆品包材应用中，塑料配色，是主要的着色工艺之一，因其成本低廉，着色方便的方式，深受市场用户喜欢。在包材产品中，各种瓶盖、泵头、瓶子、口红管等工艺中，都有应用。
来源：工程塑料应用
