在干式复合中，如果胶黏剂的工作浓度很低，为了保证胶黏剂的干基上胶量，只有提高胶黏剂涂布时的湿胶量，即选更低，线数的网线辊来保证。这样做会带来一系列的问题，如涂胶成本较高、干燥不充分、成品透明度下降、生产效率低等。

干式复合胶凝剂在实际生产中，存在一个最佳工作浓度。作为最佳工作浓度，就是在一定环境下、一定的速度等条件下，在能保证胶黏剂良好涂布状态下，胶黏剂的最大工作浓度。

在涂胶量一定的情况下，从经济角度考虑，最佳工作黏度自然是越高越好，但实际工作浓度是由工作黏度决定的。高浓度涂布的前提是胶液转移良好，且转移以后能很好地流平，而工作涂布黏度与胶液的转移、流平效果直接相关。当然胶液的适宜工作黏度与网辊参数、机速的操作条件密切相关。

A、B两种胶黏剂的“黏度-浓度曲线”对比如图所示。

从图中B曲线可以看出，其工作浓度从25%上升到35%，黏度只提高3s，曲线平直，斜率小，涂布特性好。胶盘中的胶黏剂在使用过程中随着乙酸乙酯的挥发，在没有使用自动黏度控制仪或人工添加乙酯的情况下，胶盘中的浓度会不断上升。

但B的黏度不升不大，其网点的是释胶性及胶液转移后的流平性变化不大。与此同时，A就不一样了，其工作浓度同25%上升至30%，黏度上升4s以上，配胶后粘度本来就偏高，操作中黏度上升又较快，网点的是释胶性可能因工作黏度过高而减少，涂布量变化大，胶液流平性可能变差，易发生各种表观缺陷。

胶液的黏度除受工作浓度的直接影响外，温度对黏度的影响也比较明显，如图所示，温度越高黏度越低，这也是冬季与夏季相同浓度的胶液其涂布效果不大相同的原因。