由于车用塑料种类众多，这就要求我们更加明确塑料内饰高档感的提升方法，找到不同层面的突破方向。这里我们从“清洁塑料”、开发复合型材料和向安全、耐久性方向发展三个层面进行划分。

清洁塑料  

汽车内饰材料的选用，除了整体的美观大方之外，最主要的就是如何选择低VOC散发的材料，避免“隐形杀手”。如德国汽车协会规定，汽车内甲醛的浓度不得超过0.08ppm。顾名思义，清洁塑料可以统指对人和环境无害的材料，在此方面，包括免喷涂塑料、生物塑料、有机-无机纳米复合材料等新型材料的选用成为了重要研究方向，这里重点举例免喷涂塑料。涂料中含有大量的VOC，在使用过程中会向外挥发出苯、甲醛、二甲苯等有毒有害的化学物质，严重影响环境质量，免喷涂材料的应用由于对环境的伤害较小而越来越受到重视。比如金属光泽效果的免喷涂材料（以PP、ABS、PC/ABS、PMMA、PA为主），可以替代电镀塑料，用于内饰装饰条、行李支架等制件。免喷涂高光无痕注塑作为一种免喷涂绿色成型技术备受瞩目，其特点为：制件为整体同一材料，对环保及降低成本极为有利。而高光免喷涂材料主要有PMMA/ASA、PC和ASA，内饰件上，他们主要应用在汽车控制台等部件中，还有进一步探索的空间。

开发复合型材料

汽车上使用复合材料的零件主要是仪表板、门板等，基本上是由表皮（塑料、织物、皮革），隔音减振部分（泡沫或纤维）和骨架部分组成，这种形式的零件既满足一定的使用功能，又使人感到舒适美观。以车门内板为例，为满足耐候性和柔软性要求，不少企业已经开始使用热塑弹性体与PP泡沫板相叠合的结构，并使用车门内板和车门扶手一体化成型方案，达到舒适美观和提高车内可利用空间的要求。

此外，还可通过改性的方法开发复合型材料。比如将凝胶化的材料均匀分散在PP基体材料中，凝胶化的高分子材料微粒具备高度各向异性的特性，提高了材料表面微粗糙度，呈漫反射状消光效果，与蒙皮的低光泽效果目视接近。在相同的光源照射下，高质感内饰PP制件比普通材料能减弱反光，且光泽度均一，有效提升了内饰的档次。

向安全、耐久性方面发展

现今交通事故率高，汽车内饰件的安全性要求更加突显。比如，仪表板表面的头部冲击试验，其下边缘的膝盖撞击试验等，均要求被检验的内饰件不能碎裂，更不能碎片四溅或出现棱角伤人。因此，汽车内饰件不仅要求舒适美观，更要求能保护乘客安全。表面为聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）吹塑薄膜制备的汽车车窗玻璃，当PMMA薄膜受到汽车内部相反方向的冲击进入张力状态下时，易于在此处断裂，能够使乘客在遭遇事故时打破车窗，提高安全性能。

除安全性外，工业发达国家汽车的平均使用寿命一般为7~12年，发展中国家汽车使用年限普遍较发达国家长，全球汽车平均使用年限约为15年左右，所以内饰件耐久性也是重要的评判指标。这方面，高性能工程塑料的使用就极为迫切了。

国外汽车品牌现在已经大规模使用高性能工程塑料和塑料复合材料。未来汽车的车门、车顶、座椅部件、轮毂以及汽车周边结构件，甚至车身都有可能改用工程塑料。在汽车轻量化、环保化的大环境下，汽车内饰使用塑料件是大势所趋。随着生活水平的提高，用户对汽车的高档感也变得更为迫切。除传统的艺术设计手法外，就“清洁塑料”、开发复合型材料和向安全、耐久性等方面还有进一步深入的空间。

来源：改性塑料服务平台