1. 颜色发黄问题

产生的原因及解决措施有：

第一，PVC本身稳定差。如果是新换的PVC树脂厂家，可能是PVC本身稳定差，可以更改换PVC试一下。不过，即使是使用的一直用的品牌PVC，也有可能是PVC树脂本身造成的，因为即使同一厂家生产的PVC，不同批次的，质量也有可能会有差异。

第二，稳定剂不足，或者稳定剂质量问题

第三，温控仪出问题，显示温度比实际低，温度过高会造成PVC分解，发黄。这时需要重新检查较准温控仪。方法很简单，用水银温度计进行较准。在实际生产中，由于热电偶松动、粘上物料等原因，都会造成温控仪显示温度和实际有差距。另外建议使用高品质的温控仪。

2. 片材有小气泡

产生的原因：

1. PVC原料中水分过多，如在夏季的阴雨天，原料受潮，即可能水份在机筒中不能充分排出，受热膨胀，然后在片材中形成气泡。

2. 另外助剂也有可能含水分过高。

综上，解决措施可以采用：适当延长热混机的混合时间，混料温度一般保持在105-110度，并使用冷却混合机，冷混温度一般在45度及以下合适。可以有效除去原料的水分。

3. 片材中晶点数超标，也称之为鱼眼

晶点产生的常见原因为：一些PVC树脂颗粒不塑化，或者塑化不好。形成原因有：PVC树脂本身质量不好或使用过多的5型树脂粉。在不更换PVC树脂的条件下，解决措施为：

第一， 适当延长混合时间和提高混料温度，促进助剂的吸收。并且采用高品质的混合机组， 混合机组对物料的预塑化效果，是不可替代的。

第二， 混合好的原料可以放置半天或者一天，让其熟化，再使用。

第三， 可以适当提高机筒的设定温度，加大螺杆转速，增加机头压力等方面，进一步提高塑化性能。

第四， 在配方方面，一定要慎重选择合适的助剂，及助剂用量，目前助剂市场较为混乱，产品质量差异很大，要认真选择，在价格和性能上找到一个较好的平衡点。

总述，要综合考虑以上多种原因，选择最优的解决方案。有些解决措施存在矛盾关系，如提高温度可能引起片材发黄，多加稳定剂有可能造成成本上升等。只有在实践中摸索前进的道路。