塑胶呈波浪。

原因：因浇口或其它部分狭窄，熔态塑料推动固化塑件前移时，表面产生波纹。

解决方法：

1.增加注直径 

2.提高注咀及模具温度 

3.提高料筒高度 

4.加快注塑速度 

5.减慢注料速度 

6.更改模具冷却水进口位，使其远离浇口 

7.扩大浇口。

塑件呈银纹形。

原因：因塑料含水份，混料不均匀，注塑时夹气，添加剂或脱模剂过多。

解决方法： 

1.加强回压 

2.减慢注速 

3.清理料筒 

4.提高模温 

5.改浇口位置 

6.扩大流道及浇口 

7.烘料

8.料门中安装红外线灯。

塑胶接口不良。

原因：因塑料温度太低，不能熔化，或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。

解决方法：

1.提高料温 

2.提高注温 

3.增加注速 

4.接缝线外设冷料池 

5.设放气口 

6.改变浇口位或浇口 

7.不要用脱模剂 

8.转用易流动的低粘度类原料。

塑件呈现空洞。

原因：因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁，收缩集中于厚壁段而造成空洞，或因夹气做成空洞。

解决方法：

1.提高注压（及二次压力） 

2.延长注时

3.降低料筒固化温度

4.消减模壁厚度至6mm以下，必要时设置等壁厚助线，及去除多余壁厚 

5.扩大浇口 

6.缩短流道 

7.调匀模温 

8.更改浇口位置，排除夹气。

塑件欠注或缺料。

原因：因机械注塑及塑化性能不足，料流不良，浇口截面太细，模壁太薄或泄气不良。

解决方法：

1.增加注料速率，如仍不足，则需换重型机械 

2.装防漏注阀式螺杆 

3.提高注压 

4.提高料筒、注咀固化及模具温度

5.查电热线是否断线 

6.查注咀是否堵塞，增加循环速度 

7.提高模具放气能力 

8.加大浇口截面 

9.增加产品壁厚 

10.加设助线，改造料流 

11.选用低粘度原料 

12.加润滑剂。

合模边挤出塑料。

原因：因料温及注压过高，或锁模力不足。

解决方法：

1.降低注压及筒固化温度 

2.缩短注时 

3.减少注料速度 

4.改用高锁模力机 

5.改造合模表面紧配合及清理合模表面 

6.转用低粘度料。

塑件表面呈凹痕。

原因：因塑件表面误时冷却，因其表面凹痕。

解决方法：

1.增加注料速率 

2.提高模槽内压（二次压力）

3.降低筒料固化温度 

4．提高注塑流量 

5.增加注速 

6．延长注时 

7．使模具温度均匀 

8．更改浇口位置 

9．扩大浇口 

10．缩短模具流道。

塑件呈扭曲变形。

原因：因注塑残余应力松弛导致塑件变形扭曲。

解决方法：

1.降低注压 

2.降低筒料固化温度

3.延长冷却时间 

4.调匀料件壁厚及调匀脱模锁动作

5.添设脱模锁 

6.改变浇口位置 

7.调匀模温。